Les Rampes d'Escalier en Fer Forgé

Les rampes en fer forgé

Les rampes en fer forgé sont fabriquées à partir d'un métal appelé fer, ce métal est très maléable, il est façonné afin d'obtenir des formes harmonieuses dans le but d'être utilisé dans la décoration de l'habitat tout en ayant une fonction technique de base, c'est-à-dire que dans la réalisation de rampes en fer forgé, il s'agit d'un garde-corps indissociable à la mise en place d'un escalier.

Histoire du Fer

Le fer est un élément chimique, de symbole Fe et de numéro atomique 26. Le noyau de l'atome de fer 56 est l'isotope le plus stable de tous les éléments chimiques, car il possède l'énergie de liaison par nucléon la plus élevée. Le fer est le dernier élément pouvant être produit par les réactions de fusion au cœur des étoiles (si celles-ci pèsent au moins 5 masses solaires) et donc l'élément le plus lourd dont la formation ne nécessite pas un évènement cataclysmique comme une supernova.

Le nom du fer vient du latin classique ferrum: fer ; objet en fer ; épée ; chaînes. Les premières preuves de l'utilisation du fer remontent à environ 4000 av. J.-C., chez les Égyptiens et Sumériens. Quelques objets comme des pointes de lances, des dagues et des ornements étaient forgés de fer provenant de météorites....

Propriétés physiques

C'est un métal qui, en fonction de la température, se présente sous plusieurs formes allotropiques. Dans les conditions normales de pression et de température, c'est un solide cristallin de structure cubique centré (fer α ou ferrite) ; à partir de 912 °C, il devient cubique à faces centrées (fer γ ou austénite). Au-delà de 1 394 °C, il redevient cubique centré (fer δ). Le fer est ferromagnétique : les moments magnétiques des atomes s'alignent sous l'influence d'un champ magnétique extérieur et conservent leur nouvelle orientation après la disparition de ce champ. Des courants de convection riches en fer liquide dans la couche externe du noyau terrestre (noyau externe) sont supposés être à l'origine du champ magnétique terrestre.

Propriétés chimiques du fer

aissé à l'air libre en présence d'humidité, il se corrode en formant de la rouille Fe2O3. La rouille étant un matériau poreux, la réaction d'oxydation peut se propager jusqu'au cœur du métal, contrairement, par exemple, à l'aluminium, qui forme une couche fine d'oxyde imperméable.

n solution, il présente deux valences principales :

Depuis l'Âge du fer et jusqu'au XIXe siècle dans certaines régions du monde : par réduction du minerai avec du charbon de bois dans un bas fourneau ou bas-foyer : on obtient, sans passer par une phase liquide, une masse hétérogène de fer et d'acier appelée "loupe", "massiot" ou "éponge de fer". Cette masse de métal brute se forme en incorporant plus ou moins de scories (déchet minéral de la réduction) et de porosités. Afin de rendre le métal propre à l'élaboration d'objets, la "loupe" peut être brisée et triée par type de teneur en carbone ou plus simplement être directement compactée à la forge.

Ce travail, dit d'épuration, varie en fonction des régions et des cultures techniques. Globalement, son principe consiste à évacuer la scorie et à souder les différentes parties de la masse de métal. On parle de cinglage pour l'étape consistant à marteler le métal à chaud pour évacuer la scorie et de corroyage pour désigner la fin de l'opération d'épuration, consistant à réaliser plusieurs passes à la forge en repliant et en soudant le métal sur lui-même.

C'est avec le développement des moulins et de la force hydraulique, que la lignée technique du haut-fourneau a pu se développer et s'est globalement imposée sur celle du bas-fourneau. La principale différence dans ce procédé est la réduction des oxydes de fer à une température supérieur au point de fusion du fer. Le métal est produit en phase liquide, formant la fonte. Dans ce cas, les déchets minéraux, appelés laitiers, sont séparés du métal.

C'est en ajoutant de la silice au minerai à gangue calcaire ou du calcaire au minerai à gangue siliceuse que l'on est passé au haut fourneau : ce fondant permet la formation de laitier, et permet au fer d'absorber du carbone pour faire de la fonte bien liquide, car sa température de fusion est plus basse que le fer. Pendant longtemps les haut fourneaux ont fonctionné au charbon de bois. Le coke plus dur a permis de faire des hauts fourneaux beaucoup plus hauts mais produisant une fonte moins pure .

Pour obtenir un métal forgeable, il faut affiner la fonte. Cette étape consiste à décarburer la fonte pour obtenir un alliage plus faible en carbone: fer ou acier. Là encore, les techniques d'élaboration du métal en haut-fourneau varient en fonction des régions, des cultures techniques et des produits qu'on veut obtenir.

Actuellement : les oxydes de fer (minerais) sont réduits par le monoxyde de carbone obtenu par la réaction du coke et de l'air dans un haut fourneau. On obtient de la fonte liquide et du laitier liquide. La fonte est transformée en acier au convertisseur. Dans cette cuve, on souffle de l'oxygène sur la fonte pour en éliminer le carbone. Le fer est largement utilisé sous forme d'acier dans la construction métallique. Le fer métallique et ses oxydes sont utilisés depuis des décennies pour fixer des informations analogiques ou numériques sur des supports appropriés (bandes magnétiques, cassettes audio et vidéo, disquettes). L'usage de ces matériaux est cependant désormais supplanté par des composés possédant une meilleure permittivité, par exemple dans les disques durs. Le fer est également employé dans le fil de fer.

L'âge de fer

    Très officiellement, le début de l'âge du fer est daté de 1100 avant notre ère pour les régions méditerranéennes et de 700 avant notre ère pour l'Europe centrale. A cette époque il est difficile de parler déjà de métiers relatifs aux métaux et de différencier les forgerons, les fondeurs, les ferronniers ou les métallurgistes.

    Les archéologues parlent dans certains cas d'un premier et d'un second âge du fer, afin de dissocier les évolutions entre les régions, en différenciant, par exemple, les sites archéologiques de Hallstatt en Autriche, à partir desquels on peut définir des traits de culture.
    En effet, il existe, selon les lieux, des âges du fer à des époques différentes. L'acquisition de la métallurgie du fer est une étape importante dans l'histoire des sociétés, notamment par son retentissement sur les techniques agricoles et minitaires et son rôle dans la mise en place des pouvoirs. Il est certain que l'augmentation des quantités de fer produites, la spécialisation qui a pu en résulter dans l'organisation de la production n'ont pu qu'influencer notablement l'évolution des pouvoirs professionnels et politique et leur répartition.
    Mais les modalités de l'intervention du fer puis du métal dans le temps et dans l'histoire politique sont difficiles à mettre en évidence.

Les premières traces écrites

    Les premiers écrits qui font mention du mot «fer» sont des tablettes cappadociennes découvertes dans l'ancienne ville de Kanesh, datées de la première moitié du II e millénaire avant notre ère. Le minerai de fer, l'asium, y est distingué du lingot de fer, l'amatum.
    Au XVIII e siècle avant notre ère, à Alalakh (sur la frontière turco-syrienne), des tablettes cunéiformes hittites signalent une production d'armes en fer. Les textes hittites des XV e et XIV e siècles avant notre ère mentionnent un trône en fer forgé sur place, tandis qu'une lettre d'Amarna (Egypte) mentionne, au XIV e siècle, un poignard à lame de fer. Il est également fait référence à la «lettre» de Hattousili, dans laquelle ce roi hittite s'excuse de ne pas pouvoir envoyer plus de fer de Kizzouwatna.
    Cette lettre date de 1275 à 1250 avant notre ère. Il est nécessaire de rappeler qu'à l'époque, les armes de poings (épées et boucliers) et les pointes des flèches et des javelots sont coulées exclusivement en bronze. Il va de soi que celui qui maitrise la fabrication d'armes en fer possède un avantage stratégique lors des combats.

    Parmi les sources les plus citées de l'Antiquité, Hésiode 800/700 ans avant notre ère et Homère font de nombreuses allusions à la fabrication et à l'utilisation du métal. On trouve des écrits Chinois qui concernent le fer en 700 avant notre ère.
    Grâce aux Grecs puis aux Romains, l'usage du fer va se libéraliser. Les premières corporations de métalliers, forgerons et ferronniers sont reconnues partout en Europe et autour de la méditerranée.C'est à cette époque que l'on note les premières annotations concernant les portails, les grilles défense, les panneaux décoratifs, les pointes de lance, les garnitures décoratives, les poteaux et autres accesoires en fer forgé.

    Durant l'époque Gallo-Romaine puis au moyen-âge, on trouve très peu de textes traitant directement des activités métallurgiques, mais l'on retrouve encore aujourd'hui les descriptions de l'usage du fer, que ce soit pour des outils ou dans la construction.
Si l'on retrouve assez souvent des textes citant les différentes corporations mais également les noms des principaux métiers en relation avec le fer. Il faudra attendre le XV eme siècle pour trouver les premiers traités spécialisés, qui apportent des renseignements précis sur l'élaboration du métal et la fabrication des objets. Les appellations des différents métiers apparaissent officiellement, et déjà on trouve sous des différences d'orthographe les traces des premiers ferronniers ou feronniers, les forgerons, les enclumes oeuvrant dans des forges, des forgeries et les forgerons.


La technique de transformation

    Les techniques de la métallurgie ont été importées des régions qui disposaient de minerai, et plus particulièèrement d'Anatolie, d'Arménie ou du Caucase. On sait déjà que le cuivre est le premier métal utilisé à des fins "industrielles" et c'est le travail de ce métal qui est à la base de la technique métallurgique proche-orientale. Le minerai était concassé, fondu dans un four ou un fourneau muni de soufflets, puis martelé et refondu avant d'être éventuellement allié â un autre métal, comme le cuivre et l'étain pour produire du bronze.

    Depuis le 3 e millénaire, on sait aussi purifier les métaux précieux, or et argent, par coupellation, en faisant fondre le minerai dans un récipient poreux, afin de faire disparaître les impuretés. Les livraisons d'or donnaient parfois lieu à des réclamations quant à leur quantité lorsqu'aprè coupellation, on s'aperçevait que le poids avait diminué puisqu'une partie des impuretés a été éliminée. Le métal précieux ou vulgaire pouvait être moullé, fondu â la cire perdue ou par martelage. On a retrouvé des moules en pierre ou en argile présentant la forme, en creux, de bijoux ou d'outils.

L'utilisation des métaux

    Quelque soit le métal, ils ont servi à fabriquer de très nombreux objets, et en particulier des parures, des outils et des armes. Les fouilles archéologiques permettent de retrouver souvent des épingles en bronze servant â attacher les cheveux et des miroirs de bronze. Les outils retrouvés sont des clous, des pelles, des grattoirs, des haches ou des scies.

     Les principales armes, en bronze ou en fer, sont des épées, des poignards, des lances et des pointes de flèches. L'or, considéré notamment en Egypte comme la chair des Dieux n'était utilisé que pour des travaux de bijouterie, ou pour décorer les statues divines. Quant â l'argent, aussi utilisé pour la bijouterie, il servait de moyen de paiement, sous forme de petits morceaux pesés â chaque transaction.

    Plus tard, â partir de l'époque romaine les objets les plus usuels sont utilisés dans tous les domaines et de plus en plus dans la construction. C'est ainsi qu'apparaissent des grilles de défense, des clous pour renforcer les portes en bois, des herses pour protéger les maisons fortifiées, puis les chateaux. Mais aussi des fers pour renforcer les sabots des chevaux, des campaniles pour les clochers des églises du sud de la France, d'Italie, d'Espagne et de Grêce.

Le fer

    Très ductile et malléable, le fer peut être modelé sans avoir à le faire fondre. Pour pouvoir obtenir de bonnes propriétés mécaniques le fer doit être particulièrement pur. Il peut être modifié par adjonction de faibles porportions de carbone (entre autres), ou par divers traitements thermiques. Au contact de l'eau ou d'acides, le fer subit une importante corrosion. C'est pour cette raison qu'il subsiste peu d'objets anciens façonnés en fer ou en métal alors qu'on en retrouve une grande quantité en or, en argent ou en cuivre.

De nos jours

    L'industrie sidérurgique est un levier considérable de toutes les économies. Les professionnels du fer, ferronniers, forgerons et tant d'autres ont largement amélioré les techniques de travail de ce métal. ont permis de concevoir des concepts particulièrement élaborés pour façonner le fer et le forger. Grâce à ces professionnels des milliers de pièces sont fabriquées quotidiennement, et notamment par Eurofer, leader Européen du fer forgé.

    Au bout de la chaine de fabrication, Fer Forgé Industrie a le privilège de commercialiser tous ces produits et de vous les présenter grâce à ces catalogues et à ce site internet.

Nous souhaitons que cette rapide présentation vous ait intéressé et vous aide dans le choix qui est maintenant le votre concernant les rampes en fer forgé qui, tout au long de votre vie vous rappelleront les valeurs intrinsèques des matériaux utilisés....